La Fonderie du Poitou Fonte, spécialiste du carter

Publié le 9 octobre 2017 | Entreprises

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Depuis 36 ans, la Fonderie produit des carters cylindriques. Depuis son rachat en 2014, de nombreux investissements ont été réalisés pour robotiser et automatiser les étapes, améliorer le contrôle et la qualité des pièces. L’entreprise a ainsi gagné en performance et en rentabilité.

Installée à Ingrandes sur la zone industrielle de Saint-Ustre depuis 1981, la Fonderie du Poitou Fonte est la spécialiste du carter cylindrique. Employant 430 salariés, avec un chiffre d’affaires de 81 millions d’euros, l’entreprise transforme 61  000  tonnes de fonte par an, soit l’équivalent de huit Tour Eiffel. Elle produit ainsi 1,7 million de carters par an, soit 2 % de la production mondiale. La Fonderie travaille pour Renault, Fiat et Suzuki-Maruti et intègre ses pièces pour Lancia, Opel, Nissan, Alfa Roméo ou encore Tata Motors. L’export représente 70 à 75 % de la production et notamment l’Espagne, l’Italie, la Pologne, l’Inde ou encore la Turquie.

Sur le même site cohabitent en réalité deux sociétés distinctes, la Fonderie et Saint-Jean Industries (fonderie d’aluminium fabriquant des culasses). Les deux entreprises ne formaient au départ qu’une entité, filiale du groupe Renault. En 1999, le site est vendu au groupe Teksid (qui deviendra Fiat par la suite). En 2002, la division est réalisée, la Fonderie du Poitou Fonte est créée. Les premières pièces pour Fiat sortent en 2003 et pour Suzuki en 2007. En mars 2014, l’entreprise est rachetée par deux industriels français indépendants.

Sécurisation et robotisation

Depuis, de nombreux investissements (environ 2  millions d’euros par an) ont été réalisés dans la Fonderie. « Nous allons investir 2,8 M€ cette année et nous resterons sur 3 M€ l’année prochaine, souligne Roberto Avelli, directeur du site. Nous investissons dans la sécurisation de la production en renouvelant une partie des machines et également dans l’innovation avec de nouveaux robots. L’image de la Fonderie est celle d’un environnement agressif et manuel. Cela a évolué, beaucoup d’opérations ont été automatisées et robotisées. » Des investissements ont également été faits sur le contrôle. Le cœur de la Fonderie, ce sont ses trois fours à induction, tournant continuellement à 1 400°. Ils sont alimentés par un mélange constitué principalement de tôles recyclées (des chutes de matière des constructeurs) et de fonte recyclable (notamment le rebut qui est refondu). Les tôles sont livrées deux fois par semaine par train, directement sur le site. Ainsi, pour une fournée, 3,5  t de matériaux sont enfournées pour 20 minutes de fusion. La fonte est coulée puis la pièce est meulée, grenaillée, finie, peinte et contrôlée. 450 t de fonte sont fondues chaque jour pour produire 7 000 à 8  000  carters.

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Plus de qualité et de performance

Autre fait marquant, cette année pour la première fois depuis le rachat, les comptes de la Fonderie seront à l’équilibre. « Nous nous sommes employés à améliorer les performances industrielles de l’entreprise et la qualité. Nous avons à cœur de communiquer avec le personnel. Tous les quatre mois, nous leur faisons un bilan d’avancement et nous leur donnons les objectifs en toute transparence. Renouer le dialogue a influé sur la performance de l’entreprise. » La disponibilité opérationnelle soit le temps effectif où il est possible de produire des pièces est passé de 70 à 77 %. La qualité a été améliorée. Le pourcentage de rebuts en interne a diminué, ainsi que le nombre de pièces rejetées par les constructeurs. « Un des axes stratégiques a été de regagner la confiance de nos clients, en augmentant nos volumes, nous gagnons en rentabilité. » Un nouveau carter produit pour Renault est venu s’ajouter en 2017, un autre pour une marque de véhicules agricoles le sera en 2018. Suzuki commande également plus de pièces. L’entreprise dispose de son propre bureau d’études. « Nous optimisons ainsi certaines pièces en partenariat avec nos clients. Nous leur proposons des améliorations, explique Roberto Avelli. Nous pouvons faire des simulations de moulage et des prototypes. Nous regardons aussi la baisse des ventes des véhicules diesel en France, ce qui n’est pas le cas pour le reste du monde. De nouvelles normes, plus sévères, vont également faire leur apparition. Ce sont autant de modifications sur le moteur. »

M. W.

Partenaire : Inovis asset management